Abstract
在本研究的定義中，「短期生產排程」指的是：從接受客戶訂單後到完成訂單出貨的種種生產管理活動，以和包括生產計畫與物料需求計畫的「長期生產規劃」有所區別。而「短期生產排程」根據不同目的的生產管理需求，可細分為「交期規劃與協調」、「現場機台排程」與「現場生產管制」三個部份。因此，本研究在探討有關IC封裝業在「短期生產排程」的作法時，會分別針對這三個部份作詳細介紹與討論。 首先將目前某IC封裝廠在「短期生產排程」的實際作法模式化，稱為FCT (forward scheduling with Fixed Cycle Time & Section Management) 模式。此模式主要是基於「虛擬生產線」和控制瓶頸站等理念所衍生出來的。在「交期規劃與協調」部份採用固定週期前推法，而在「現場生產管制」部份則實行區段管理。由於此模式是由經驗法則演變而來，因此本研究著重在因子的分析，以了解影響此模式的因子及其意義。經由本研究仔細探討與模擬分析後，可知道：(a) FCT模式雖沒有理論根據，但仍可得到不錯的交期績效。(b) 各因子的重要程度與意義。(c) 因子最佳水準組合的設法。 此外，基於FCT模式控制瓶頸站的理念，在文獻上可找到具有相同理念的排程作法—限制驅導式排程法 (Drum-Buffer-Rope)。此法和「現場管制工具」—暫存區管理結合後，本研究稱為DBR(Di-um-Buffer-Rope & BufferManagement) 模式。而為了改善暫存區管理的缺點，本研究嘗試以看板管理取代之，並稱為K-DBR(Drum-Buffer-Rope & Kanban Management) 模式。然而，不管是DBR或K-DBR模式，在文獻上已有許多關於其參數的研究。因此，針對DBR和K-DBR模式，本研究主要在探討如何將模式導入IC封裝業中。此外，本研究還發現到這兩個模式在導入時，需多考量「生產策略」這個因子，以免產生不合理的結果。