Abstract
摘要 面對台灣通訊業全面開放全球競標後，通訊產品製造業不再有台灣政府的保護措施下，相對必須面對全球各通訊產品供應商的競爭，回顧在1997年到2000年之間的幾個競爭非常激烈標案中，如何能在競爭激烈的環境中，成功的取得標案是非常重要的課題。而通訊產品在標案中最具優勢的是較低的成本、快速的交貨期與優良的品質，這些競爭力不外乎要從產品的生產製造方向來著手，也是JIT生產型態所追求的目的。美台電訊曾為提昇競爭力而將工廠的生產型態做了大的改變，並得到很好的成果，除了能拿到國內百分之三十的標案外，也取得多件的國際標案如韓國整年度的標案及印度、印尼的大部分的標案外，並曾經參加全球Lucent 電路板製造能力的比賽中，獲得Lucent 所有製造工廠中排名首位。其實這種優異的成績，顯示出美台電訊在通訊業中生產製造上的競爭力，究竟為何美台在全球Lucent公司中有那些競爭力呢？這要從生產製造型態的大變革談起，大約在1997年所實施的JIT生產方式。如何能從客製化訂單式的需求，搭配以〝重複製造〞及〝小批量生產〞的JIT方式生產製造？這個問題成為本研究的主題。雖然總公司的策略--即將結束台灣的通訊產品製造作業，在此研究交換機新的生產方式，頗值得回味並可作為其它行業的參考。 本研究針對交換機製造實務，如何在全球競爭的環境中以生產製造方式及流程的改善，取得競爭優勢，以當時美台進行生產型態的改變措施為例，探討進行JIT生產方式所必須具備的條件，歸納整理研究資料並藉此提出做為業界的參考，將經驗分享給相關的行業做為往後研究發展方向的參考。研究方法是根據電訊交換機的生產製造特性及台灣通訊產品產業的競爭現況，由訪談美台電訊生產製造工廠的高階主管與本人曾擔任製造工程部經理而參與規劃的實務案例，以配合交換機市場客製化需求、低成本及交期短的特性，以提昇競爭力，建立本研究的四項假說並推論之。論點一、在電訊交換機產品製造作業中，以模組化方式(module)將複雜的交換機組裝系統作歸類，並訂出主、副線生產製造之標準模式SBB (Standard Building Block)，配合看板式的資訊流與物流並行的生產方式，以達成可〝重複製造〞的生產方式。論點二、以規劃副線的BTO (Build To Order)和BTS(Build To Stock)半成品的種類，並依客戶需求而配合工程設計以BTO的生產方式，來解決交換機產品中〝多種少量〞的生產問題，以達成One Piece Flow客製化的產品需求。論點三、在生產線上設立2 bin物料管理系統，配合看板領料的機制，以降低領料(material picking)的時間與預先備料(material Kitting)的時間，減少製程的TPT (Throught Put Time)，以達成提昇產品製造的速度，縮短交期。論點四、拉式之生產系統 (Pull System)之建立，以提昇電訊產品在成本、交期與品質上的競爭力，並可以減少製程中物料的庫存及版本更新的問題。備註：政府對通訊產品的保護措施，是將台灣通訊設備的需求量分為三大部分由在台設廠的三家公司平均分配，並以議價方式決定成交價格。