Abstract
近幾年來，金屬基複材因具有較佳的強度、剛性和破裂韌性等優點，因而運用日廣。鋁基複合材料，是屬於輕金屬基的複材，結合了鋁的低密度及高延展性，和其強化材之高強度及硬度，因此具有高比強度及高比剛性的特性。目前主要應用在汽車引擎活塞、制動器及航空器結構等，未來在模具應用上亦具有潛力。但金屬基複材在加工過程中，刀具磨耗嚴重，傳統的切削加工相當困難。而放電加工，目前主要運用在模具等高精度要求的加工上，而且材料的機械強度對加工的難易並無影響，因而用在金屬基複材的加工可說是相當可行。但現今對於放電材料移除過程的基本研究尚不透徹，同時因不同的控制法則被應用在放電間隙的控制上，造成放電加工的加工品質因控制法則不同而改變，不同材料間的放電特性也被模糊了。有鑑於此，本研究將以單發放電為基本出發點，針對一般常用的中碳鋼與新興的鋁基複合材料，由熱傳導理論推算放電凹痕的大小，與實際的單發放電結果對照；另外再配合一沒有間隙控制的步進放電實驗，研究放電加工參數的基本作用及材料移除的機制；最後再與一般有間隙控制之放電比較。研究結果得知，鋁基複合材料之單發放電痕較碳鋼大且深，電流的影響大於放電脈波時間；鋁基複合材料中的 SiC顆粒並不直接被放電熔融移除，而是在基材熔融後脫離。由鋁基複合材料之熱傳特性及實驗結果，鋁基複合材料應以較大之電流與較短之放電脈波時間進行加工。