Abstract
近來經濟環境的迅速變化，社會消費趨勢也由過去的生產者導向，演變為消費者導向，也因此產業界面臨此變革時，為了適應生存，不得不提高本身的競爭能力。於是制致力於品質(Quality) ，成本(Cost)，交貨期(Delivery)的改善，因此一個提倡高品質、低成本、短交貨期的時代，就順勢的誕生了。日本豐田汽車公司致力於高品質、低成本、短交貨期的努力，所獲致的成果是另人有目共睹的。基本上豐田汽車公司的生產方式是一種“拉”的生產方式，其特色是后制程需要的物品，於需要時，才由后制程向前制程取得需要的數量。而需求資訊的傳遞則是靠著在制程間流動的看板來達成。而本文主要是在 探討一條使用看板的拉式生產線上，當加工站的加工狀態不甚穩定時，對此系統之在制品量、機器利用率、產出率的影響效果，進而探討因少數不穩定高的工作站所引起的生產線不平衡現象，藉著適當安排此不平衡工作站的位置，以提高生產效率并降低在制品量。從本文的結論里，得知當生產線因制程穩定性差異所引起的不平衡現象產生時，其因應之道，應將穩定性較高的制程安排在生產線的中間站，而穩定性較高的制程安排在頭、尾站，以使產出率提高。在實際的生產線上，制程的穩定與否，通常是由人員（操作是否熟練），機器（加工是否穩定），管理（標準化程度是否徹底）所引起的。而改善此種因穩定性差異引起的平衡現象時，本文將舉五個應用方向：1.當生產線不甚穩定時，若欲進行改善，可先從最中間站改善起，使中間站先穩定下來，再逐步往該站左右兩側交替地往外擴大改善活動。2.把工作狀況穩定性高的人員安排在中間站。3.管理上，應先著重於生產線中間制程的管理。4.中間站安排較精密的機器。5.有限能力下做生產線自動化時，可先從中間站著手。