Abstract
TFT-LCD模組廠是以物料為主的組裝生產環境，也是最後成品組裝的階段，隨著TFT-LCD顧客要求多樣性與客製化的趨勢下，過去模組廠以存貨式生產（Make to Stock）模式已經無法滿足顧客需求，甚至會造成模組廠生產排程大幅度的變動以及呆成品庫存的增加，因此如何解決此問題是相當重要的議題。本研究將探討在TFT-LCD產業中模組廠的範圍下，首先對於模組廠生產系統特徵與限制進行了解，再針對現有模組廠存貨式生產（MTS）的生產模式與生產規劃流程進行探討與分析，歸納出現有模式的特點與缺失。發現現行生產模式不適用於模組廠的生產環境，常常會造成訂單延遲、高存貨水準與過多呆料呆成品。因此，本研究建議未來TFT-LCD產業改變為接單後組裝生產（Assembly to Order）生產模式，即模組廠則改變為接單後生產（Build to Order）生產模式與規劃流程。接著在此未來生產模式下，對於模組廠在已知確定性訂單與各物料的供給狀況下，考慮產能限制，要如何排定出滿足顧客需求與減少庫存的最終組裝生產排程之問題，提出一個以限制為基礎模擬方法論（Constraint based Simulation；CBS）來解決之，此方法論結合了限制與離散式模擬的概念，同時考量多重限制包括物料限制、產能限制或交期限制等，透過前推式模擬與後推式模擬，決定出可行投料時窗，再根據兩大目標：（1）滿足訂單交期和（2）減少存貨水準包括在製品與成品存貨，在可行投料時窗中，尋找滿足目標理想投料時間點。然後，藉由案例探討，將此CBS方法論套用至案例生產規劃流程上，並用手動進行計算，確認此CBS方法論的可行性。最後透過模擬軟體為工具，將案例與CBS演算法規劃方式建構成模擬模式，並透過三個單因子實驗，藉由實驗結果分析比較過去規劃方式MRP/FS（EDD）、MRP/FS（SPT）與CBS演算法規劃方式所造成的績效值的差異。經由實驗分析結果發現本研究提出的CBS演算法規劃方式，在模組廠環境甚至因子變動大的環境下，對於整體績效有著較佳的表現，尤其是在存貨水準的指標上。