Abstract
本研究以電腦模擬系統模擬實際之車削行為，並預測工件加工完畢後的表面波形和表面粗度。本模擬系統由一個動態切削力機構，系統動態模型和一個工件表面模型所構成，其中動態切削力機構裡又可分為切屑成形力機構和犁削力機構。本犁削力機構有使動態切削行為驅於穩定的作用，其模型架構具有合理的理論依據，而模型裡的參數則由新的實驗分析方法求得。模擬系統預測表面粗度的方法是將瞬時的切削條件輸入動態切削力模型計算後得到相對應的切削力，此切削力即為工件和刀具間的作用力，切削力分別代入工件和刀具的系統動態模型後，便可以找出兩者間的相對位移和相對速度，並可記錄下工件表面被切削後的高度。而兩者間的相對位移和相對速度又會影響到下一瞬間的切削條件並改變切削力。如此反覆計算後，就可以知道刀具於工件表面上所切削的表面波形，並進而得知表面粗度值。經過實驗的驗證之後發現，本模擬系統可以掌握切削系統的動態特性，而其對動態切削力以及工件表面波形的模擬結果也較其它學者所發表的模型之模擬結果還要合理。