Abstract
眾所周知，今日半導體製造業是一種高度競爭的產業，顧客的服務非常重要，因為不被滿足的顧客將會很快的選擇此業間其它的競爭者，如此一來將造成原供給廠商利益及信譽上的重大損失；同時，機器的故障、再加工以及良率均是晶圓製造過程中主要的不確定性因素，且因為作業機器設備均非常昂貴，以致於廠商均極度追求設備的高使用率，導致抵換等候時間的加長，從而造就相當長的生產週期以及產出時間及量的不確定，而造成了生產成本的提升。所以不論是在工廠製程和生產成本方面或在顧客服務方面，產品生產週期的長度及變異將是最重要的測量指標。因此，本篇論文是以半導體製造之最低層次的現場排程為基本範圍，以縮短產品生產週期為動機，配合電腦整合製造系統記錄的資料，追蹤工廠現場的在製品分佈情形、設備的狀態來預估未來生產規劃期間內各工作站等候線的度量為觀念，利用批量等待加工的時間和預測等候線中等待加工批量的等候量度為判斷指標，提出兩種生產線的即時派工法則來縮短產品生產週期為目的。然後根據 Y.Hung【19】中所用的資料和半導體工廠提供的真實資料 利用模擬的方式來驗証兩法則的績效，並做一結論來討論兩法則的優劣。