Abstract
本文所謂的位式生產系統乃是利用看板作為傳遞生產情報的工具，亦即後製程提領零件之後，前製程即開始生產被提領的零件。若由於工作站上作業時間的不穩定造成生產過程的不順暢，即須引入更多的製品庫存量，緩衝作業時間的變異，以提高生產速率。看板張數的大小即代表生產系統中在製品的最大庫存量，因此要將看板張數盡可能減到最低。通常決定看板張數的方式是：前置時間的最小需求量即等於看板張數，但在一個作業時間不穩定的生產系統中，前置時間無法控制為常數時，如何決定在製品庫存量，前述的方式並不適用。本文即以模擬的方法研究在製程作業時間不穩定的生產系統下，如何決定看板張數（暫存區容量）。本研究列舉了數個影響看板張數決定之重要因子，以模擬實驗評估這些因子對兩製程的拉式系統的影響效果。並提出在某一總看板張數下，尋求製程間最佳配置的方式：以「平衡效果」與「隔絕效果」來發展最佳配置的候選方案，由這些候選方案中，模擬找出最低逾期交貨量即是最佳配置。又設計了簡單的近似解法，只要知道各製程作業時間的CV值，可藉由查表得知制程間該放的看板張數以達「平衡基底」，據此進行「隔絕」方式的增放。本研究提出的「隔絕」方法，在生產線最被增放暫存區容量時，有比傳統方式較佳的效果。