Abstract
在製造過程中，由於人們越來越重視可靠度的要求，所以過程中的每一細節都要做詳細整體的規劃。針對機器運作而言，定期的維護和適時的替換都是決定機器運作順暢和可靠度高低的重要因素況且機器和工具不可預期的故障將對整個系統造成時間和金錢上的重大損失。因此，我們應採取何種替換策略，才能使系統的總作業成本(TotalOperating Cost) 為最少，將是我們研究的主要課程。將一部機器看成是一個系統，它上面裝置多把工具以加工運作工作。而每一把工具有它自已的生命限制。然而，何時該替換工具，且那些工具該被替換，才能夠使總期望作業成本 (Total Expated Operating Cost) 或每一個工件的平均作業成本(AverageOperating Cost Per Part) 最少。我們稱此類問題為〞多工具運作替換排程問題 (Problem of Replacement Schedules For Multi-Tool Operations) 〞。一般而言，工具作業失敗的機率是隨時間而增加的，此乃因工具損耗的程度是隨著時間而增高相對的，加工的作業成本也是一個上升的函數。我們視加工一個工件為一階段 (Stage)，在每個段前，我們必需下一個決策。由於同時替換多個工具可以節省一些固定成本，所以，機會替換 (Opportunistic Replacement)的現象將會存在。在此論文中，我們將提出一個修正後的馬克夫策過程 (Markov Decision Process)數學模式來描述這個問題，並提出一演算法來解決。另外，提出一個較有效的方法來解決兩個工具的問題。最後，針對替換區間作一番的檢討和分析。