Abstract
商業及軍事上為了追求更高性能的飛機，目前有種趨勢，即在飛機材料的選擇上，以具高強度的鋁合金取代現有的鈦合金及鋼，藉以使重量減輕，提高性能。其意另一好處即便是加工費用較少。目前，高溫鋁合金的發展主要有Al-Fe 系統及Al-Cr- Zr系統。均由快速凝固法及粉末冶金法製造。但因粉末冶金法需要許多額外的步驟，譬如：裝罐、除氣、去罐．．．等，這將會增加最終產品的成本，除此之外污染及氧化問題也很難避免。 本實驗利用一個融合了錘鉆快速凝固法，及往復式擠型法的製程，製造高溫鋁合金 Al-Cr-Zr-Mn。藉以觀察其微結構及機械性質在擠型前後的變化、我們得以評估這個製程的優點及缺點以及未來發展的潛力。其結果顯示錘鉆快速凝固法，可製造出高鉻飽和並有極佳時效表現的薄片，往復式擠型可將堆疊之薄片藉由不斷的搓揉混鍊成一已無各薄片界面的塊材，而且薄片內原相當粗大的Al13Cr2 粒子經往復式擠型後，已成一分佈相當均勻且微細的狀態。然而在此過程中也伴隨" 應變加強擴散" 的效應，使介穩相Al3Zr 粗化甚至相變態成平衡態 Al3Zr ，因此往復式擠型後之擠條其強度下降但延展性卻到很好的提昇。