Abstract
精實六標準差 (Lean Six Sigma) 乃結合精實原理 (Lean) 與六標準差手法(Six Sigma)，兼具加快流程速度與系統性統計分析的優點，是當前企業之熱門流程管理手法。 精實原理著重流程浪費之去除，從豐田式生產系統七大浪費中搬運之浪費、停工等待之浪費等，皆指出物料配送與生產現場相輔相成之關聯。完善的物料配送系統能即時供應物料且沒有多餘的搬運，但其中細節之規劃是複雜且細微，尤其像本實際案例中組裝廠物料多量多樣的特性，配送規劃困難度高，不重視之將造成顧客遲交率抱怨、影響訂單數量、產能閒置等問題。為避免以上的缺失，本研究建議針對此議題應用精實六標準改善之。 本研究之個案中，依循六標準差的DMAIC 步驟，從顧客的遲交抱怨心聲找出關鍵品質特性為供料週期時間。搭配精實手法之價值溪流圖找出流程中非加值活動，並運用各種圖表分析等輔助，以及腦力激盪、設施規劃等方法改善運作法則、路線規劃，刪減浪費提升流程週期效益。透過五大改善步驟之後，得出結果刪減非加值活動時間36%、縮短供料週期時間20%、節省人力成本20 萬8 千元/年等，皆可看出精實六標準差改善物料配送績效之顯著效果。