Abstract
本實驗主要是利用二種不同固化溫度之鋁合金，以高固化溫度之鋁粉末(6061鋁合金粉與純鋁粉)與碳化矽粒子混合成粉末預形體，以低固化溫度之383鋁合金熔湯進行擠壓浸透，以鋁粉與強化材混合的比例來調整複合材料中強化材之體積分率，以改善以往擠壓浸透法只能做高體積分率(＞50﹪)之粒子強化複合材料的缺點，並改善以往複合鑄造法強化材粒子聚集的現像。由於碳化矽粒子與鋁湯不易潤溼，所以必須加高壓才能完全浸透，但鋁粉在高溫高壓下容易變形，再加上浸透過程中粉末預形體上下所承受的壓力不一致，導致複合材料中之強化材分布不均勻。本實驗第一部份為藉控制製程參數：模具預熱溫度、鋁湯澆鑄溫度、浸透壓力、浸透速度，來改善強化材的分布狀況。所得結果為以515℃模具預熱(383鋁合金固化溫度)、鋁湯澆鑄溫度750℃、浸透壓力75MPa、浸透速度4㎜ /sec為最佳。第二部份實驗為機械性質測試，實驗初期以180＃碳化矽粒子為強化材，純鋁粉調整其比例，發現其拉伸強度偏低，故後續以6061鋁合金粉調整強化材比例，改用400＃、800＃、1200＃之粒子為強化材，所得之複合材料並加以熱處理，結果以1200＃粒子混合6061鋁合金粉所得之複合材料經T6處理後所得之強度最佳，與相近強化材體積比之180＃混合純鋁粉所得之拉伸強度改善約72﹪，較相同製程條件下之所得383鋁合金壓鑄結果拉伸強度改善約81﹪。