Abstract
薄膜液晶顯示器（Thin Film Transistor Liquid Crystal Display；TFT-LCD）產業近年來蓬勃發展，也是現今台灣光電產業中關鍵發展重心。TFT-LCD產業分成三大製程：列陣製程（Array）、面板組立（Cell）以及模組製程（Module）。其中面板組立製程由於機台昂貴，最重視的是機台使用率，及如何減少設置時間以增加產出。目前面板組立廠投料計劃與機台派工結果普遍存在下列的問題：線上在製品數過多、生產週期時間過長、機台設置時間過長。 透過瞭解、分析產業中或文獻上相關組立廠的排程規劃方式後，發現組立廠存在不同的投料規劃模式、不同的設施佈置類型，且製程又有許多特性限制，更加深了其排程規劃上之複雜度。對於組立廠投料與派工問題，本研究提出組立廠投料與派工分析架構，以規劃模式、設施佈置類型、績效指標、考量限制條件等四個維度對組立廠投料與派工問題進行分析。從中定義本研究所探討的組立廠投料與派工問題，並規劃投料與派工機制。 針對組立廠投料與派工問題，本研究提出啟發式投料方法，縮短機台設置時間；與QTMU（Queue Time Maximum Unmatchness）啟發式派工法則應用於配向工程機台派工，使基板在滿足等候時間的限制下順利進行組立貼合。透過模擬實驗，與最小設置時間優先法則投料與派工方法進行比較，從比較結果可知，本研究所提的投料與派工方法，在產能負荷與物料供應皆有變異的實驗環境中都有較佳的結果。