Abstract
目前電腦整合製造環境(CIM) 中，因產品設計階段未能考量製造環境中加工能力之限制，使得單以功能需求導向所設計的工件模型，常成為不可加工的工件。另外過去對於電腦輔助製程規畫技術(CAPP)的研究，其重點多著重於在接收了由 CAD所設計之模型之後，如何自動產生相對應的一個製程計畫。至於所接收的 CAD工件模型是否為可加工，並未先做檢驗。甚至於工件模型可能有多組可行製程規畫的情形亦鮮為研究。本研究提出一套工件可加工進刀方向檢測法，對以特徵設計法 (Feature-based des-ign)所構建或經過特徵辨識（Feature recognition） 所得之工件模型進行檢測。檢測法以幾何位置的觀點，考慮 (1)特徵本身形狀。 (2)相鄰連接特徵。 (3)原始工件外形等三項因素的影響，為工件上的特徵尋找可行加工進刀面。其檢測法簡單言，即一特徵上之表面，若能函蓋其特徵之體積，且能由工件的最外部所看透，則此表面即能成為該特徵的加工進刀面。若特徵經過檢測後，存在一加工進刀方向，則此特徵即為可加工特徵。在可加工性檢測法推演的過程中，並可由相鄰連接特徵的關係，獲得特徵加工順序的限制條件。通過可加工進刀方向檢測之工件模型，工件上的各個特徵都可以得到一個以上的加工進刀面。對應著特徵上的每一加工進刀方向，製程規畫會推演出該特徵加工計畫，綜合各特徵的所有可行加工計畫，便可得到工件的彈性製程規畫。本研究將在以刀具使用數最小的目標函數之下，利用整數規畫的模式來解決彈性制程規畫中製程選擇的問題。最後以圖示範例，介紹一個由特徵設計法所構建的工件模型，如何經過可加工性檢測，得到特徵可行加工進刀面，特徵加工順序限制及彈性製程規畫輸出。彈性製程中製程選擇的數學模式，亦將被建立與解釋。