Abstract
自動化裝配系統（Automatic Assembly System ）早被應用於大批量生產的產品，它是利用輸送裝置（例如輸送帶）將在製品作站與站之間的運送。在產品設計的階段，通常考慮設計適合這種生產方式的產品。依系統形狀的不同，可分為開放式（Open）裝配系統及封閉式（Closed）裝配系統。閉式自動化裝配系統（Closed Automatic -Assembly System ）是最近在各先進國家中應用漸廣的裝配系統。該系統可結合機械人、全自動、半自動或人工操作站，以裝配藉由托板（Pallet）送達的產品，並於操作站之間設置在製品的暫存區（Buffer），以減少因操作站故障而造成的相互干擾，因此該系統可維持較高的生產效率，並允許較多數量的操作站。過去對於開放式裝配系統的研究較多至於封閉式裝配系統相關研究很少。然而在生產型態日新月異的今天，封閉式的裝配系統必將被廣泛的使用，因此有必要對此類型系統的特性及現象作，一番研究，以期提高系統效率，減少生產成本。本論文針對閉式自動化裝配系統中的兩種特殊裝置一一高舉站（High-Lift Station ）及維修線（R-epair Loop）進行分析研究。高舉站可消除系統瓶項，提高生產效率，而維修可減少不良品數量，降低不良品丟棄造成的損失。本論文將以電腦模擬（Simulation）的方法，分析高舉站及維修線對系統生產效率、生產成本及系統其它變數的影響，作一綜合性的評估，以期達到列的目標：（１）消除系統瓶項，效率達到最高。（２）因產生不良品造成的損失最少。（３）設置整個系統的成本最低。根據模擬結果歸納分析高舉站與維修線在閉式自動化裝配系統中的特性及現象，讓系統設計者在設計系統時有明確的考慮方向及指導方針可循，也是本篇論文研究的目的。