Abstract
閉式自動化裝配系統（Closed Automatic Assembly System）是最近在各先進國家中使用漸廣的裝配系統。該系統結合機械人、全自動、半自動或人工操站，以裝配藉由輸送帶（Transfer line ）送達的產品，並於操作站之間設置在製品暫存區（Buffe-r storage ），以減少因操作站故障而產生的相互干擾。如何設置最佳數量之托板數（Pallet）與暫存區容量，成為本文的研究動機。期能發展一套最佳化的設計方法，以提高其生產效率，並能預測與評估該系統之生產效率。本研究是以一等候線網路模式（RENA）為基礎，克服此模式必須是無限大暫存區容是條件限制，在有限暫存區容是與輸送延滯（transport delay ）的考慮之下，應用R-enewal Approximation與Little's Formula，發展一啟發式演算法（Heuristic Alg-orithm）來決定最佳之托板數（Pallet）與暫存區容是，然後以離散事件模擬模式（Discrete Event Simrlation Model ）配合實驗計劃方法，找出影響系統績效的因子，根據”啟發式演算法”的系統設計，實際模擬該系統，最後以迴歸分析方法，建立績效評估模式，以供預測該系統之生產績效。由於閉式自動化裝配系統包含了眾多的決策變數以及瓶頸工作站之間的嚴重相互干擾現象，使得該系統顯得相當複雜。幾乎所有關於自動化裝配系統的分析性模式，都做了相當強烈的假設。本研究結合分析性模式（RENA）發展而為啟發式演算法，以設置最佳數量之托板數與暫存區容量，並做成預測評估模式，使得本研究更趨近於真實系統。