Abstract
在苯與長鏈正烯烴的烷化反應製造線性烷基苯(LAB)的製程當中，觸媒已由固體酸取代傳統液相氫氟酸。原料烯烴因來源不同，往往含有雙烯成分，雙烯反應性高容易自身快速聚合會在固體酸觸媒表面形成焦碳之前驅物，使觸媒活性快速下降。若可以去除進料中的雙烯或降低雙烯在進料中的比例，將可以提高觸媒的活性。所以在進行烷化反應之前，將含有雙烯之進料通過含有氫化觸媒之反應器，降低進料中雙烯含量，再進入裝有固體酸反應器進行烷化反應，如此可以有效提昇烷化觸媒的活性及穩定性。本論文主旨將進料(含雙烯及烯烴)通過0.3Pd/Al2O3之商業氫化觸媒，LD265、G68-C、G68-HX，探討操作條件，溫度、壓力、WHSV及氫流比之最適化條件及硫毒化、雙金屬含浸等觸媒修觸，目的使雙烯轉化率提高，同時烯烴損失控制到最小。實驗結果顯示G68-C為此氫化反應較佳觸媒，並往常壓、低溫(T=40℃)方向，能有助十二烯損失率降低。而比較觸媒前處理修飾以硫毒化修飾並經氫氣還原為佳，且操作在適當氫流比(H2/C8===1~2)及輔以適當載流氣體流速，得到較佳結果雙烯轉化率約50﹪及十二烯損失率約為5﹪。